Hvordan justeres, når vejefejlen på ton-pose-pakkemaskinen er for stor?

Afklar først standarden: Hvad udgør en "stor afvigelse"?
Vejningsnøjagtigheden af ​​ton-pose-pakkemaskinen måles normalt som en procentdel af den fulde skala. Høj-præcisionsudstyr har typisk et fejlområde på plus eller minus 0,1 % til 0,2 % af fuld skala, velegnet til kemiske og levnedsmiddel--fine pulvere. Den industrielle-nøjagtighed er plus eller minus 0,3 % til 0,5 % af fuld skala, velegnet til de fleste mineralske pulvere, byggematerialer og plastikpartikler. Hvis fejlen overstiger plus eller minus 0,5 % af fuld skala, overskrider den det tilladte område og kræver øjeblikkelig indgriben.
For eksempel: Målvægten er 1.000 kg pr. pose. Ifølge den konventionelle standard på plus eller minus 0,5 procent skal fejlen for en enkelt pose kontrolleres inden for plus eller minus 5 kg. Hvis det ofte overstiger plus eller minus 8 til 10 kg, indikerer det en større fejl og kræver en systematisk undersøgelse.
II. De fem hovedårsager til store fejl (rangeret efter undersøgelsesprioritet)
Erfaring fra marken viser, at vejefejl ofte ikke kun er et problem med vægten, men snarere et systemisk problem forårsaget af materialer, udstyr og miljø. Det anbefales at fejlfinde i følgende rækkefølge:
Problemer med mekanisk installation og interferens (almindelige og ofte oversete)
Kontakt eller blokering mellem vægtlegemet og den omgivende struktur er en almindelig årsag. Hvis vejetragten eller hængeposens ramme rører faste komponenter såsom slisker, autoværn eller støvopsamlingsrør, vil kraften på sensoren blive stjålet eller overbelastet, hvilket resulterer i aflæsningsdrift. Upræcis udstyrsinstallation eller løse ankerbolte vil generere resonans og yderligere kræfter under drift, hvilket får vejedataene til at ryste. Når stødabsorberingen er utilstrækkelig, vil vibrationer fra motoren, skruetransportøren og tilstødende udstyr også blive overført til sensoren gennem basen.
Hurtig bedømmelsesmetode: Observer instrumentets aflæsning i tilstanden uden-belastning. Hvis tallet bliver ved med at svinge lidt, f.eks. med plus eller minus tre til fem cifre eller mere, er der sandsynligvis et interferens- eller vibrationsproblem.
② Vejesensorer og deres tilhørende systemer
Sensoren er hjernen, der indsamler data, og dens tilstand bestemmer direkte rigtigheden af ​​alle efterfølgende kontroloperationer. Nuldrift kan være forårsaget af-langvarig belastning, overbelastningschok, fugt eller støvakkumulering, hvilket resulterer i en afvigelse i outputbasislinjen. Løse ledninger eller oxidation kan forårsage intermitterende signaltransmission, hvilket får displayværdien til at svinge eller endda vises med falske tal. Ujævn installationskraft, såsom ujævn belastning, kan føre til en skæv belastning på en vejetragt understøttet af flere sensorer. Hvis et hjørne af beholderen er højere eller lavere, bliver den lokale kraft koncentreret, hvilket resulterer i systematiske afvigelser i den samlede vejning.
③ Fodrings- eller udledningssystemet er ustabilt (en af ​​de sande syndere bag fejlen)
Mange steder er simpelthen afhængige af vægten til at håndtere fodringen, men det egentlige problem er, at ingredienserne ikke er placeret fast. Når skrueføderens blade slides eller mellemrummet i bøsningen bliver større, svinger den faktiske strømningshastighed meget ved samme omdrejningshastighed, hvilket bevirker, at materialet ikke kan opsamles ordentligt i slutstadiet. Den forsinkede handling eller det ustabile lufttryk fra den pneumatiske gate eller sommerfugleventilen vil få nedlukningstidspunktet til at glide, hvilket resulterer i yderligere få kilo pr. pose. Akkumuleret materiale, skæl eller vægge ved fødeporten kan forårsage periodisk kollaps eller udstødning af materialet, hvilket resulterer i en øjeblikkelig overbelastning. Lækage fra påfyldningsdysen bliver en usynlig stigning for den sidste pose.
④ Udsving i materialeegenskaber
Dette er en faktor, der ikke er let påviselig, men som har en dyb indvirkning. Ændringer i fugtindholdet forårsager, at hygroskopiske pulvere danner klumper efter at være blevet fugtige, hvilket resulterer i reduceret fluiditet og forårsager brodannende og pulserende udsving i udledningen, sammen med betydelige udsving i måling. Når partikelstørrelsen eller densiteten er ujævn, er den indledende del af batchen tæt, mens den sidste del er løs, hvilket resulterer i en signifikant forskel i vægt for det samme volumen. Under den høje-udledning af ultrafine pulvere er luftstrømmen tilbøjelig til at forekomme, hvilket fører til ukontrollerbare selvstrømmende-udledningsfænomener.
⑤ Uhensigtsmæssige eller afvigende indstillinger af kontrolparametre
Den forkerte indstilling af forskudsmængden for hurtig tilsætning og langsom tilsætning er et almindeligt problem. Hvis fremføringsmængden er for lille, vil det få det grove materiale til at stoppe for sent, hvilket resulterer i for stor inertiudledningsvægt; hvis forskudsmængden er for stor, vil for meget materiale blive genopfyldt ved langsom tilsætning, hvilket fører til lav effektivitet og mulighed for over-udledning under den langsomme tilsætning. En uhensigtsmæssig filterkoefficient vil få de filtrerede data til at være for lette, hvilket resulterer i datajitter; ellers vil systemets reaktion være for langsom og mangler de kritiske nedlukningspunkter. Derudover ændrer nogle personer ved et uheld parametrene uden at-omkalibrere og bekræfte, hvilket også kan forårsage fejl.
III. Systematiske tilpasningstrin (Følg disse trin omhyggeligt og udfør dem alle på én gang)
Først: Sikkerhedsforberedelser og visuel inspektion (fem til ti minutter)
Stop først maskinen, marker den og lås den for at sikre sikkerheden. Efterse derefter visuelt: vejebeholderen har ingen kontakt med det omkringliggende område. Skub tragten med hånden, og den skal kunne svinge frit i en lille grad. Sensorkablet er ubeskadiget, og stikkene er fri for oxidation og løsning. Posens-hængende arm eller bøjlen er ikke deformeret, og fastgørelserne er ikke løse. Udløbsporten og overgangssektionen har ingen stor-ophobning af materialer eller belægninger. Brug derefter en niveaumåler til at kontrollere niveauet på maskinbunden igen. Hvis det er nødvendigt, tilføj eller fjern stødabsorberende-gummipuder på basen, med en tykkelse på ikke mindre end tyve millimeter, og spænd ankerboltene.
Trin 2: Nul-punktskalibrering (Dette skal gøres og skal udføres i en ren og ubelastet tilstand)
Forudsætningen for nul-punktskalibrering er, at der ikke hænger tonsække på vægtbeholderen, ingen restmaterialer, intet personale, der læner sig op ad den, og ingen stærke vibrationskilder i nærheden. Betjeningstrinene er som følger: Tænd og tilslut strømforsyningen, forvarm i femten minutter for at stabilisere temperaturen på instrumentet og sensoren. Ryd alle resterende materialer i vægtbeholderen. Udfør nul-punktskalibrering på kontrolpanelet, og bekræft, at den viste værdi er stabil inden for det tilladte område nul plus eller minus. Hvis den ikke kan nulstilles, uanset hvordan du justerer, så kontroller sensorens ledninger, om der er en kontinuerlig sideværts kraft eller blokering, og om selve sensoren er fugtig eller ældet i rækkefølge.
Trin 3: Verifikation af sensorstatus og kalibrering af belastningsubalance (kernen af ​​kernen)
Udfør tre-punktskalibrering ved hjælp af standardvægte. Forbered et sæt kendte standardvægte, der dækker tre punkter i nærheden af ​​den tomme vægt, halv-belastning og fuld-belastningsområder, indlæs dem i henholdsvis stigende og faldende rækkefølge. Den tomme skala bruges til at bekræfte stabiliteten af ​​nulpunktet, ca. 40 % af det fulde-skalaområde bruges til at teste lineariteten i mellemområdet, og ca. 70 % til 100 % af det fulde-skalaområde bruges til at kontrollere, om den fulde-belastningssektion er bøjet ned eller forsvinder. Hvis aflæsningen på hvert punkt afviger fra standardværdien i samme retning, f.eks. er alle 8 kg tungere, så er det en samlet kalibreringskoefficientoffset, og der skal udføres en ny rækkeviddekalibrering i instrumentet. Hvis afvigelserne i forskellige vinkler ikke er de samme, er det et belastningsubalanceproblem, og udgangsbalancen for hver sensor skal justeres. Dette kan opnås ved at justere forspændingsmikro-justeringsmodstanden eller forspændingskoefficienten i instrumentet.
For multi-sensorvægte skal der udføres en belastningsubalancekontrol. Lige vægte bør placeres nær hvert støttepunkt på vægtbeholderen. Visningsværdierne ved hver position skal registreres. Forskellen mellem hvert punkt skal være mindre end eller lig med den specificerede tolerance, for eksempel ikke overstige 0,05 % til 0,1 % af fuld skala. Se venligst instrumentmanualen for specifikke detaljer. Hvis tolerancen overskrides, skal installationshøjden eller signalforstærkningen for den tilsvarende sensor justeres.
Bestemmelse af sensorkvalitet: Brug et multimeter til at måle brokredsløbsimpedansen. Normalt er input ca. 400 ohm og output ca. 350 ohm. Se navneskiltet for reference. Hvis der er et åbent kredsløb eller kortslutning, skal det udskiftes direkte. Efter indlæsning af en kendt vægt, hvis udgangssignalet er ikke-lineært og har stor hysterese, indikerer det, at sensoren er beskadiget internt, eller strain gauge er fugtig, og den skal også udskiftes.
Trin 4: Udbedring af fodringssystemets konsistens
Dette trin er afgørende for at omdanne de fluktuerende fejl til stabile og kontrollerbare. Rengør først skruen eller vibrationsføderen, adskil den til inspektion for at kontrollere, om der er kalk- eller brodannelsesrester på indervæggen. Udskift, hvis spiralbladene er meget slidte, eller bøsningens spillerum er ujævn. For det andet skal du kontrollere lufttryksystemet for at bekræfte, om luftkildetrykket er stabilt. Det anbefales at installere en trykstabiliserende tank. Tjek om den elektromagnetiske ventilreaktion er hurtig og afgørende, og om cylinderstangen sidder fast. Sørg derefter for, at udløbsporten er centreret. Udløbscentret skal være så tæt som muligt på tragtens geometriske centrum for at reducere asymmetriske stødkræfter.
Trin 5: Parameteroptimering (Forskudsbeløbene for hurtig eller langsom tilføjelse er de afgørende knapper)
Tag den almindelige logik med dobbelt-hastighedsfodring som et eksempel, nemlig grov addition og fin addition. Når den aktuelle vægt er større end eller lig med målvægten minus fintilsætningens ledetid, skifter systemet fra grovtilsætning til fintilsætning. Denne gennemløbstid skal bestemmes gennem gentagne eksperimenter baseret på materialets egenskaber og udstyrets responstid. Den generelle tilgang er først at indstille en konservativ leveringstid, såsom 5 % af målvægten, og derefter veje ti poser kontinuerligt for at beregne den gennemsnitlige overskridelse. Hvis det gennemsnitlige overskridelse er positivt og for stort, så øg passende gennemløbstiden; hvis den er negativ og for lille, så reducer gennemløbstiden. Hver justering bør ikke være for stor. Det anbefales at justere i trin på 0,5 kg eller 1 %, indtil fejlen stabiliserer sig inden for det tilladte område.
Justering af filtreringsparametre er også meget vigtig. Hvis instrumentaflæsningen svinger kraftigt under grovtilsætningstrinnet, kan filtreringsdybden øges passende, men gå ikke for langt for at undgå at påvirke reaktionshastigheden for fintilsætningstrinnet. Normalt er en filtreringsindstilling på medium-niveau tilstrækkelig.
Efter at have gennemført alle ovenstående justeringer, er det vigtigt at udføre en komplet kalibreringsverifikation igen, inklusive nulpunkt, rækkevidde og overbelastning. Test også mindst ti poser med faktiske materialer og noter nettovægten af ​​hver taske. Beregn gennemsnitsværdien og standardafvigelsen, og bekræft, at den er kvalificeret, før produktionen genoptages.
IV. Daglig vedligeholdelse og forebyggende foranstaltninger
Rengør regelmæssigt støvet på tragten, udløbsporten og sensoroverfladen for at forhindre ophobet støv i at påvirke nyttelasten. Udfør nul-punkts- og overbelastningstjek en gang om måneden. Udfør en fuld-kalibreringsverifikation med standardvægte hvert kvartal. Vær opmærksom på ændringer i omgivelsernes temperatur og luftfugtighed. Sensorer og instrumenter har arbejdstemperaturområder; i ekstreme miljøer bør der træffes foranstaltninger såsom isolering eller aircondition. Etabler en parameterændringsreskontro. Efter hver parameterændring skal du underskrive posten og lave verifikationsnoter for at forhindre utilsigtede handlinger.
Så længe ovenstående trin følges for systematisk at undersøge og justere, kan vejefejlene i de fleste tonpose-pakkemaskiner genoprettes til det ideelle niveau. Hvis problemet stadig ikke kan løses efter en omfattende undersøgelse, anbefales det at kontakte udstyrsproducenten eller en professionel metrologiingeniør for at få-diagnose på stedet.